ハコスカＲＢ４ページ

ブレーキマスターをＲ３３用にする事で、ブ
レーキパイプの取り回しを変える必要が出て
きます。
ハコスカ純正がブレーキマスターシリンダー
のフロントブレーキ側が出口１系統なのに対
し、Ｒ３３用は２系統の出口があるからです。
単純に出口の１系統を塞いでも良いのですが、
せっかく２系統あるのですから、それを活か
す事にします。
ハコスカ純正は、１系統の出口から出たフロ
ントブレーキパイプが、バルクヘッドほぼ中
央で二股に分かれて、左右のフロントキャリ
パーへと向かいます。
この分岐点の片方（右ブレーキ用）を塞ぎ左
専用とし、右ブレーキはブレーキマスターか
らダイレクトにキャリパーに繋ぐようにしま
す。
塞ぎ方は、ブレーキパイプを止めてるユニオ
ンを使い、中にパイプの形をした穴なしのダ
ミーを入れる事でオイルを止めます。ダミー
はアルミで作りました。

左写真が二股に分かれて
いる部分です。
この一箇所をダミーで塞
ぎます。
ユニオンにダミーが途中
まで入っている状態です。
右写真はブレーキパイプ
をチュウーブベンダーで
曲げているところです。
パイプを曲げるのは簡単
ですが、逆に、曲がって
いる部分を真っ直ぐに直
すのは結構難しいです。

エアコンのベルト調整用プーリーがスタビライザーに当たります。
下側に引く事で調整出来るタイプなので、逆に上に引くタイプに変更すれば、スタビライザーとの
干渉を防ぐ事が出来ます。
下の写真が加工個所ですが、右が加工後、左が加工前となっているものの、右はＲＢ２５ベースで、
左がＲＢ２０用ですので、細かい所に若干の違いがあります。
コンプレッサーブラケットはプーリー取り付け部分をカットします。
本来プーリーが付く部分に鉄でステーを作りパワステブラケットに溶接。
パワステブラケットとの溶接は鋳物用の溶接棒で行いました。
パワステブラケットは余計な肉を削り軽量化し、強度が必要な部分は肉盛りしてあります。
プーリー位置の違いが良く解ると思います。

とりあえず車の移動用にフロントパイプを作ります。
タコ足が付いているので、タコ足から触媒までのパイ
プとなります。
最終的にはオーナー自らステンレスマフラーを作る予
定ですので、今回は予算をかけずにある物だけで製作
します。
Ｒ３２純正フロントパイプを使って作りますが、デュ
アル部分のパイプ径が合わないので、この部分をテー
パーに加工し、合わせます。
パイプに切りこみを入れ、ハンマーで叩いてパイプ径
を拡大し、足りない部分に鉄板を溶接します。
右上がテーパー加工後で、さらに溶接後の写真です。
右写真がフロントパイプ出来あがりで、塗装後です。
触媒のフランジ部分とＳ字にカープしている部分も純
正品（Ｒ３２用）を使いました。

触媒まで繋がったので、車両にエンジンを載せて初めてエンジンを
始動します。
ガソリンタンクがまだ付いていないので、補助タンクを使います。
中央写真ではまだ、エアフロは無理やり変な角度で付いていますが、
右写真のようにスチールパイプ（青く塗装されている部分）でイン
テークパイプを作りました。エアフロに接続する部分は80パイ、ヘ
ッド上部が60パイなので、途中をテーパーに加工してあります。

出来あがったブレーキパイプを取り付けてみたところ
です。
ブレーキパイプは繋がってさえいればいいのですが、
せっかく自分で曲げるのですから、見た目にも拘りま
しょう。曲がりのＲを自然な感じにするとか、直線部
分がフニャフニャしないようにするとか、カッコ良く
作ります。
初めからかなりきつく曲がっている部分を真っ直ぐに
する時には、まず平らな所に曲がった部分を押し付け
、押し付けながら伸ばす感じにし、ある程度伸びたら
ハンマーで軽く叩き修正するようにします。
特にやりづらいのはユニオン近くの曲げや伸ばしで、
メガネレンチをユニオンに引っ掛けながら曲げたり、
マスターなどに取り付けておいて曲げるなど工夫が必
要です。あまり何度も同じ場所を曲げたり伸ばしたり
すると、パイプにヒビが入りますので、取り回しなど
良く考えてから加工します。

フロント右側用ブレーキのパイプが出来あがった
ところです。もともとバルクヘッド中央付近から
分岐して右のストラット部分までいっているので
かなり長いのですが、ブレーキマスターから直接
ストラット部分までいくようにしましたので、長
さを調節する為にマスターシリンダー下部にルー
プを作って調節しました。
ブレーキパイプは、ブレーキ屋さんでも製作して
もらえますが、長さ指定で、真っ直ぐな物が出来
あがってきますので、自分で曲げる必要がありま
す。どっちみち自分で曲げるようなので、ノーマ
ルを加工しました。左右のブレーキパイプの長さ
の違いも少なくなるので、わざわざ短くする必要
もないでしょう。

上左の写真がノーマルブレーキのドラムを外した状態。外したドラムの左横にあるディスクブレーキが
ＲＸ７（ＦＣ）のノーマルリヤディスクブレーキです。このブレーキを移植します。
ブレーキ移植は鉄板加工が主な作業となります。上右写真が鉄板を切りだしている途中で、９ｍｍの鉄
板なのですが、真中に穴を開けるのが大変なのと、入手した材料の関係で２枚の鉄板を合体（溶接）さ
せて真中に穴が開いた鉄板を作ります。（右が溶接前、左が溶接後）
この穴がハコスカのリヤハブ外側（セミトーリングレアーム）にはまります。

上で作り方を説明した鉄板が上写真の一番左側にあるパーツとなります。ハブ部分に取り付ける為のボル
ト穴を開けてあるので、だいたいのイメージが解ると思います。
中央にある鉄板はキャリパー取り付け用の鉄板で、やはり９ｍｍの厚さです。
この２枚の鉄板を写真右のように組み合わせてキャリパーブラケットとします。
ただ、この２枚を重ねて溶接しただけではオフセットが合いませんので、間に６ｍｍの鉄板を挟んでの溶接
します。３枚の鉄板を一緒に溶接するようにするので、強度を考えしっかりと溶接します。
上の写真はかなり遠くから撮影してあります、拡大コピーすればだいたいの形状が解りますので、自作され
る方は形を参考にして下さい。左右共通パーツです。

左が車両に仮付けし、キャリ
パー位置を確認後、仮溶接した
所。
右が溶接終了後、溶接ビードを
削り完成した写真です。
これだけしっかり溶接すると、
かなり歪が出ます。
歪を直す為にプレスで曲がりを
修正ます。押さえる場所や押す
場所にもよりますが、だいたい
４～５トン位の荷重をかけると
鉄板を曲げる事が出来ます。

右写真、ブラケットを黒く
塗装しセミトレアームの
ハブ部分に取り付けた状態
です。
左写真、リヤブレーキ完成
状態。
ディスクは５穴用を４穴に
加工し使っています。
センターの穴もハコスカに
合わせ拡大してあります。
ブレーキホースもキャリパ
ーに付いていた物を使いま
したが、曲がりが合わない
為に鉄パイプ部分の曲げを
調整して使いました。